刚好我就是在某国企里面担任IQC职务的，我把我们日常工作主要分为三个大的部分。
1. 来料质量的确认。
1）日常检查。每天按照前期制定的控制计划对零部件来料进行检查，具体操作按照零部件检查操作作业指导书，主要针对零部件的外观，3C型号和简单且关重尺寸进行检查。
2）预防性检查。按照既往经验制定年度的预防性零部件检查，主要针对零部件的性能进行检查，主要包括：耐腐蚀性试验、阻燃性试验、漆面附着力、保险杠等外观件的色差检查、铸件的球化率等性能试验抽查。
3）临时性检查。主要针对售后、过程发现的一些典型零部件问题，重点检查进行特管。
2. 过程零部件问题的确认和处置针对生产制造过程和检验过程发现与零部件有关的质量问题，需IQC现场组织驻场STA和相关单位一起现场进行简单分析和取证。
1） 现场确认为非零部件问题，交由其他相关部门进行推进整改。
2） 现场确认为零部件问题，留故障件或者拍照待供应商确认。对故障原因进行初步分析，对后续来料进行排查围堵，将零部件导致的问题在装车前进行识别，减少后续整车排查损失，所以故障件和排查发现的问题件全部计入PPM，按照PPM管理程序推动供应商进行整改。针对过程问题的严重程度，对已经生产入库的车辆进行排查，具体操作按照围堵排查相关程序执行。并进行相应的索赔，拒收，停投，停止发运等处置。
3） 现场不能确认是否为零部件问题，需供应商对该问题进行调查取证，在问题发生后的一周内提交相关报告于IQ处，IQ相关主管人员对报告进行审核并确认是否为零部件问题。然后按照1）、2）进行处置。
3. 零部件问题的整改供应商在接到IQ发送的质量整改通知书后，在15个工作日内回复原因分析和纠正、预防措施，即按照8D要求进行回复和整改。在供应商按照8D进行永久措施后，对该问题持续跟踪15个工作日，若该问题未再发生，可以关闭该质量整改通知书。对整改不力的供应商，可以纳入高风险供应商进行管控。
